Porenbeton-Spezialisten
Kontinuierlich werden die Wärmeleitfähigkeiten hoch wärmedämmender Porenbeton-Mauersteine verringert. Die Senkung der Rohdichte oder die Veränderung der Porosität können sich auf die Eigenschaften als Befestigungsgrund auswirken. Darum werden die Befestigungsmittel, insbesondere die Dübel, gezielt angepasst.
Die wichtigsten Kriterien für die Auswahl eines geeigneten Dübels sind – neben der Zuordnung zum vorhandenen Ankergrund Porenbeton-Mauerwerk – die Montageart, die Art der Belastung und die Belastungsgröße.
Die Art der Montage hängt vom Montageablauf und dem zu befestigenden Gegenstand ab; sie kann als Vorsteck-, Durchsteck- oder Abstandsmontage vorgenommen werden.
Für die Bestimmung der erforderlichen Dübelgröße ist die aus dem Befestigungsgegenstand resultierende Belastung auf den Dübel maßgebend. Generell kann man sagen, dass mit steigendem Außendurchmesser und größerer Verankerungstiefe die aufnehmbare Belastung überproportional zunimmt. Weitere Auswahlparameter können fallweise der Zeitpunkt der Belastung sein – ob diese sofort oder erst nach einer Wartezeit auftritt – sowie die Möglichkeit der Demontage des Befestigungselements.
Neben den genannten technischen Auswahlkriterien sind aber auch die wirtschaftlichen Aspekte von entscheidender Bedeutung, zum Beispiel das Preis-Leistungs-Verhältnis, die Verfügbarkeit der Dübel, der erforderliche Bohraufwand, die Montagefreundlichkeit sowie die Überprüfbarkeit zum Nachweis der ordnungsgemäßen Ausführung. Grundsätzlich muss der Handwerker prüfen, ob für den Anwendungsfall bauaufsichtliche Vorschriften eingehalten sind.
Tragmechanismus
Der Tragmechanismus beschreibt, auf welche Art die am Befestigungselement angreifende äußere Last in die als Ankergrund dienenden Porenbeton-Bauteile übertragen wird. Diese Tragmechanismen beruhen auf
In bestimmten Fällen kann auch eine Kombination aus Reib- und Formschluss oder eine Kombination aus Form- und Stoffschluss als Tragmechanismus wirken.
Dübeltypen
Bei der Bestimmung des Dübeltyps müssen die Art der Belastung sowie eventuelle Zusatzbeanspruchungen berücksichtigt werden, wie Korrosion, Temperatur- beziehungsweise Brandbeanspruchung. Entsprechend den Eigenschaften des Ankergrunds unterteilen sich die dafür geeigneten Dübel in die Gruppen Kunststoffdübel, Injektionssysteme und Metalldübel.
element und Injektionsmasse und somit eine spreizdruckfreie Verankerung zur Lasteinleitung in das Mauerwerk. Bei hinterschnittener Bohrlochherstellung wird zusätzlich zum Verbund eine formschlüssige Verbindung zwischen Mörtelmasse und Bohrlochwandung hergestellt (Abb.2f). In hinterschnittene Bohrlöcher können auch spezielle Kunststoffdübel eingesetzt werden, die beim Aufbringen eines Drehmomentes auf die Befestigungsschraube in den Hinterschnittbereich des Bohrloches aufspreizen (Abb. 2g).
Dübelgröße
Die Dübelgröße richtet sich nach den Maßen der Anschlusskonstruktion, nach der ermittelten Belastung sowie nach den Abmessungen des tragenden Verankerungsgrunds. Die Dübel sollen nicht tiefer als in 3/4 der Bauteildicke eingebaut werden. Erforderliche Rand- und Achsabstände sind zu beachten.
Empfohlene und zulässige Belastung
Liegt für einen Dübeltyp keine bauaufsichtliche Zulassung vor, muss man von den Herstellerangaben ausgehen. Diese beziehen sich häufig nur auf Bruchlastwerte Fu. Die im Versuch ermittelten Bruchlastwerte haben durch die Struktur des Verankerungsgrundes sowie infolge der Unregelmäßigkeiten beim Einbau eine Standardabweichung s (Streuung). Unter Berücksichtigung dieser Streuung lässt sich aus den ermittelten Bruchlasten ein statisch zuverlässiger Wert errechnen. Dieser muss je nach Art der Belastung und gemäß der angestrebten Sicherheiten entsprechend reduziert werden. Abweichungen von den Herstellervorgaben, insbesondere hinsichtlich Bohrlochdurchmesser, Art der Bohrlochherstellung, Schraubendurchmesser und Einschraubtiefe, können zu einer Reduzierung der Belastbarkeit führen. Für Anwendungen, bei denen bauaufsichtliche Vorschriften bestehen, entnimmt man die zulässigen Lasten dem jeweiligen Zulassungsbescheid. Bei großflächigem Einsatz von Befestigungsmitteln auf homogenem Untergrund, zum Beispiel. der Verankerung von Bekleidungen an Porenbeton-Wand- und -Deckenflächen oder der Befestigung von Leitungstrassen, empfiehlt sich vor Beginn der Montagearbeiten die Durchführung von mehreren repräsentativen Auszugsversuchen mit den vorgesehenen Befestigungsmitteln im vorhandenen Verankerungsgrund.
Herstellen des Bohrlochs
Wird das Montageloch für das Befestigungsmittel im Porenbeton-Bauteil mit einer Bohrmaschine hergestellt, muss der Verarbeiter darauf achten, dass vor dem Einführen des Dübels der Bohrstaub komplett aus dem Bohrloch entfernt wird. Auch darf auf keinen Fall im Schlagbohrgang oder gar mit einem Bohrschlaghammer gearbeitet werden. Viel besser ist dagegen das händische Verwenden eines Einschlagdornes im Dübeldurchmesser oder etwas kleiner: Hierbei kommt es durch die Verdrängung des Steinmaterials in die Bohrlochwandung zu einer örtlichen Verdichtung des Porengefüges, durch die sich der spätere Auszugswert des Befestigungsmittels deutlich erhöht.
Rahmenbedingung des Montagefalls bestimmt Auswahl
Das Angebot der Befestigungsmittelhersteller hat in den letzten Jahren stark an Vielfalt und Umfang zugenommen. Einhergehend mit den technologischen Weiterentwicklungen der Baustoffproduzenten wurden die Befestigungsmittel immer stärker auf konkrete Montagesituationen und -untergründe spezialisiert. Der ausführende Handwerker steht damit oft vor der Qual der Wahl. Durch systematische Eingrenzung anhand der Rahmenbedingungen des jeweiligen Montagefalles lässt sich jedoch die Anzahl der potentiell geeigneten Produkte deutlich auf ein überschaubares Maß reduzieren.
Autor
Dipl.-Ing. Architekt Henning Sill ist Fachmann für Anwendungstechnik im Bundesverband Porenbeton in Hannover.
Die Befestigungstechnik passt sich gezielt den Porenbeton-Entwicklungen an
Welcher Dübel ist der Richtige? Systematische Eingrenzung verschafft Überblick
