Einkaufsriese, Teil 1: Die Flugschau

Das Thema des Shoppingcenters in Weiterstadt lautet Luftfahrt: „Loop“ nimmt Bezug auf den nahen Frankfurter Flughafen und das Kontrollzentrum der Europäischen Weltraumorganisation ESA in Darmstadt. Die „5“ verweist auf die daran vorbeiführende Autobahn A5. Dieses Motto zieht sich durchs ganz Gebäude. Vorgestellt wird es in vier Themenkorridoren. Die-
se sind durch einen ovalen Rundgang verbunden und führen durch die Geschichte der Fliegerei.

Die Flugschau aus Formteilen in Trockenbau

Ein zentraler Anlaufpunkt ist die Gastronomie. „Das Muster unter der Decke des Food Court symbolisiert eine Flugschau mit Flugzeugen. Die beleuchteten Linien stehen für Kondensstreifen, die die Flugzeuge dabei sichtbar an den Himmel malen“, erläutert Sonae Sierra Chief Design Officer José Quintela. Umgesetzt ist diese Idee mit Formteilen aus LaForm von Lafarge. Die Flugschau ist Mittelpunkt eines knapp 400 m² großen Deckenfeldes. Sie besteht aus 41 Einzelelementen. Im Querschnitt sind die Elemente einteilig. Der innere Vollkreis hat einen Durchmesser von 1,30 m, die neun Kondensstreifen sind zwischen 4,0 m und 13,70 m lang. Darin integriert sind Beleuchtungskörper, Sprinkler und Lautsprecher. Eingebettet ist die Flugschau in eine Akustikdecke.

Eine ungewöhnliche Konstruktion, die gerade im Vorfeld eine intensive Abstimmung zwischen den Architekten vom Büro HPP, der Lindner AG und dem Formteilhersteller Lafarge Gips erforderte. Für die Projektbeteiligten bestanden die Herausforderungen darin, Rissbildung zu verhindern, die Formteilkonstruktion in die Lochdecke zu integrieren und eine Lösung für die geringe Abhängehöhe zu finden. 

Unterkonstruktion in Formteile integriert

Große Aufmerksamkeit fand die Unterkonstruktion der Decke: Aufgrund der vielen technischen Installationen stand nur wenig Abhängehöhe zur Verfügung. Zudem galt es, die Lichtvouten einzubeziehen und den engen Montagezeitraum einzuhalten. „Auf Grund dieser Rahmenbedingungen haben wir uns für eine selbsttragende statische Konstruktion entschieden und die Unterkonstruktion bereits werkseitig in die Elemente integriert“, so Simone Steinmetz vom Technischen Service Formteile der Lafarge Gips GmbH. Auf diese Weise brauchte man die Formteile nur noch mit Noniusabhängern an der Rohdecke zu befestigen. Das geht deutlich schneller als vor Ort eine zusätzliche Unterkonstruktion zu montieren. Zudem ist so sichergestellt, dass die Bogenelemente zusammenpassen – bei der Vielzahl an geschwungenen Übergängen sicherlich ein wichtiger Aspekt.

Formteilelement und Decke konstruktiv getrennt

Für den Formteilhersteller lag die große Herausforderung im konstruktiven Aufbau der Formteile. Die Pläne gaben die Dimension, den Verlauf und die Breite der „Kondensstreifen“ sowie die Lichtschlitze und die darin integrierten Lampentypen vor. Alle weiteren Details galt es auszuarbeiten. „Sehr aufwändig war, die Pläne aufzunehmen, sie frei abzugreifen und in CAD-Zeichnungen umzusetzen“, so Michael Schlicher, im Lafarge Werk Hartershofen verantwortlich für Arbeitsvorbereitung. Entscheidend war, Rissbildung zu verhindern. „Damit das gelingt, haben wir Formteile und Decke konstruktiv getrennt. Die Schwierigkeit bestand darin, jedes einzelne Element in sich stabil und tragfähig zu bekommen“, erläutert Schlicher. „Deshalb haben wir alle LaForm-Teile werkseitig mit einer Metallunterkonstruktion sowie einer Gipsversteifung versehen.“ Zwischen Formteilen und Decke gibt es keine Verbindung. Die Lochdecke zwischen den Elementen ist separat, also frei schwebend abgehangen: Sie liegt nicht auf den Formteilen auf, sondern ist nur eingeschoben. Dadurch kann sich die Decke innerhalb der Teile frei bewegen.

Auch die Arbeitsvorbereitung auf der Baustelle war für die Trockenbauer eine Herausforderung, galt es doch, den Ablauf festzulegen, die Pläne zu „verinnerlichen“ und alle erforderlichen Hilfsmittel und Materialien rechtzeitig bereitzustellen. Bei der eigentlichen Montage ging es dann im Wesentlichen darum, die Formteile an der Decke zu befestigen. Die durchnummerierten Teile ließen sich mit Hilfe eines von Hersteller erstellten Verlegeplans sogar direkt von der Palette aus weiterverarbeiten.

Das Lochdeckenpuzzle

Bei der Lochdecke war vor allem das Ausbauunternehmen gefordert. Die Montage verlangte ein hohes Maß an Geschick und exakter Arbeit: „Bei der geraden 8/18 Rundlochung fällt jede Unregelmäßigkeit sofort ins Auge. Zwischen den Kondensstreifen war das natürlich extrem. Es war überaus aufwändig, die Lochplatten ohne Versprünge im Lochbild zwischen die Streifen zu puzzeln. Reine Handarbeit, genau wie bei der Unterkonstruktion“, schildert Klaus Held-
mann von der Lindner AG. Die enormen Ausdehnungen zwangen zu besonderer Sorgfalt: „Auf 40 m Länge wird aus einem Versatz von einem Millimeterbruchteil ein Versatz von mehreren mm. Das sieht man bei gleichmäßiger Lochung sofort. Um die Fluchten einzuhalten und so exakt wie möglich zu arbeiten, haben wir bis zu drei Laser eingesetzt. Bei solchen Entfernungen beginnt der Laserstrahl allerdings zu streuen. Deswegen haben wir zur Orientierung pa-
rallel Schnüre gespannt“, erklärt Heldmann. Die Montage erfolgte überwiegend mit Hubbühnen. Zudem mussten nachträglich Dehnungsfugen integriert werden, was die Unterkonstruktion nochmals unterbricht.

Die Lochdecke erstreckt sich über weite Teile des Einkaufszentrums. Sie besteht aus LaCoustic-Design-Platten von Lafarge. Diese reduzieren den Geräuschpegel und verkürzen die Nachhallzeiten. „Auch die Seitenbereiche sind teilweise mit Lochplatten versehen. Dadurch sind die Nachhallzeiten extrem gering“, beschreibt Jörg Kletzien von Lafarge Gips die angenehme Akustik.

In bauhandwerk 6/2010 stellen wir eine Flugzeugturbine und „Himmelsaugen“ in Trockenbauweise vor.

Autor

Jörg Kletzien ist Objektkoordinator bei der Lafarge Gips GmbH
in Oberursel.