Elliptische Treppe

Mit einer Größe von fast 14 000 m² bietet die neue Zentrale des Modeunternehmens s.Oliver in Rottendorf rund 350 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern viel Platz für kreative Arbeit in einer modernen Architektur. Aber nicht nur was die Größe anbelangt, setzt das neue Headquarter nahe Würzburg Maßstäbe: Eine moderne Gebäudeleittechnik und Messsteuertechnik sorgt für ein angenehmes Klima. Gänzlich ohne Klimaanlage erfolgt die Heizung und Kühlung über Wärmepumpen und Betonkernaktivierung. Beleuchtung und Beschattung werden je nach Sonneneinfall automatisch gedrosselt und zugeschaltet.

Bekleidung für eine elliptische Freitreppe

Ganz offensichtlich und unmittelbar trifft der Eindruck des Besonderen den Besucher schon im Foyer des Neubaus: Eine gewaltige, knapp 19 m hohe, elliptische Treppe erstreckt sich über vier Stockwerke und prägt das Innere der Empfangshalle. Für die Bekleidung dieser Freitreppe sowie den gesamten Ausbau des s.Oliver Headquarters war die Jaeger Ausbau GmbH + Co KG Würzburg verantwortlich. Geschäftsführer Roman Füller fasst die wichtigsten Daten des Projektes zusammen: „Unsere Arbeiten erstreckten sich über 10 Monate. Mit einem Team von durchschnittlich 20 Mitarbeitern waren wir unter anderem für die Montage der Wand- und Deckensysteme, für die Erstellung von Schürzenkonstruktionen und Streckmetalldecken sowie die Erstellung von Heiz- und Kühldecken und Akustikdecken im Spritzputzverfahren zuständig. Besonders spannend waren für uns natürlich die Arbeiten an der großen Treppe und den Lichtkuppeln im Foyer.“

Bei der Ausführung der 110 laufenden Meter Brüstung rund um die Freitreppe war höchstes handwerkliches Können gefragt. Als bauseitigen Untergrund fanden die Trockenbauprofis vom Jaeger-Team einen Treppenlauf aus Stahlbeton vor. An dessen Seiten war eine aufgehende Stahl-Unterkonstruktion – bestehend aus senkrechten Stützen (50/50/2) – montiert. An diese Unterkonstruktion wurde in einem ersten Schritt das Ständerwerk aus verzinkten biegbaren UW- und CW-Profilen seitlich mit Bohrkopfschrauben befestigt.

Anschließend wurden die nicht gebogenen Längs-
seiten der Treppenellipse mit Bauplatten GKB (12,5 mm) doppelt beplankt. Die Rundungen der Ellipse erstellten die Trockenbauer mit vier Lagen je
6 mm Glasroc F (Riflex). Mit diesen biegsamen Spezialgipsplatten ließen sich die geforderten Krümmungsradien von bis zu 400 mm unkompliziert realisieren. Sämtliche Oberflächen wurden in Q 3 aus-
gebildet, die Fugen und sichtbaren Teile der Befestigung abschließend gespachtelt und geglättet. Oberseitig wird die Wangenkonstruktion von einem vor Ort gefertigten, dreidimensional gebogenen, lackierten MDF-Brett abgeschlossen.

„Bei der Treppenkonstruktion haben wir auf keinerlei vorgeformte Fertigelemente zurückgegriffen. Wir haben jeden Treppenabschnitt vor Ort gefertigt und angepasst und konnten so auch die üblichen Rohbautoleranzen aufnehmen. Darüber hinaus musste der untere Anschluss der Brüstungswand aus Glasroc F (Riflex)-Platten an die aufsteigenden Betontreppenstufen sehr genau von Hand angepasst werden. Aus technischer Sicht war also im wahrsten Sinne des Wortes viel Handarbeit im Spiel und natürlich ein hohes Maß an Detailgenauigkeit gefragt.“

Licht aus Leuchten und Kuppeln

Eine weitere Herausforderung stellten die knapp 80 Leuchtenausschnitte dar, die im Treppeninnenlauf der Freitreppe eingebracht werden sollten. Auf der Brüstungsaußenseite waren rund 62 mm breite und etwa 920 mm hohe Ausschnitte vorgesehen. Innen betrug die Länge der Ausschnitte aufgrund der Stufenhöhe nur 420 mm. „Die inneren Ausschnitte für die Leuchten haben wir nach Stufenober- und Vorderkante eingemessen, angezeichnet und ausgeschnitten. Das umfasste natürlich auch das Ausschneiden und Auswechseln der Metallunterkonstruktion.“

Als zusätzliche Natur-Lichtquellen sollten im Foyer drei rund 2,30 m hohe senkrechte Lichtkuppeln entstehen. Der obere Durchmesser der hierfür gefertigten zylindrischen Betonfertigteile beträgt rund 1,10 m, der untere Durchmesser geht mit etwa 2,80 m deutlich in die Breite. Zur Anbringung der Lichtkuppelschachtverkleidung wurde zunächst eine verzinkte Metallunterkonstruktion montiert: Oben bestehend aus zwei flexiblen UW-Profilen (50 mm), unten aus einem flexiblen UW-Profil mit eingestellten CD-Profilen 60/27 mm. Sie wurden mit Abstand zu den zylindrischen Betonfertigteilen so montiert, dass am unteren Lichtschachtende ein Kreis entsteht. Die Beplankung erfolgte mit einer Lage Glasroc F (Riflex) in einer Dicke von 6 mm. Hierbei befestigten die Trockenbauer die Platten als trapezförmige Teilflächen an den CD-Profilen, um so eine kegelartige Schachtverkleidung zu erreichen. Die Oberflächen der Verkleidung wurden vollflächig malerfertig verspachtelt – einschließlich der flexiblen Kantenschutzprofile sowie der oberen Kranzabdeckung (Breite etwa 140 mm).