Sandstein und Terrakotta am Eosanderportal am Berliner Schloss

Die Eröffnung des Berliner Schlosses mit dem integrierten Humboldt Forum lief anders als erwartet. Der Termin, dem so viele Beteiligte entgegengefiebert hatten, wurde digitalisiert. Wie für die meisten Veranstaltungen zu Corona-Zeiten blieb auch für das kulturelle Prestigeprojekt Deutschlands nur eine Variante ohne eine große Öffentlichkeit vor Ort. Doch trotz dieser Anlaufschwierigkeiten sind Berliner Schloss und Humboldt Forum das bedeutendste deutsche Kulturprojekt der Gegenwart. Der Bau war eine enorme künstlerische Leistung, an der viele Menschen und Unternehmen über sieben Jahre hinweg mitwirkten.

Zerstörung und Wiederaufbau

Das Berliner Schloss diente für fünf Jahrhunderte als Residenz der Hohenzollern.  In den Gründungsjahren der DDR wurde das im Krieg ausgebrannte Schloss gesprengt und durch den Palast der Republik ersetzt. Nach einem nicht unstrittigen Beschluss des Deutschen Bundestages wurde dieser zwischen 2006 und 2008 wieder abgerissen, nicht zuletzt wegen zahlreicher Asbest-Einbauten.

Eosanderportal zeigt viel Detailarbeit

Handwerklich besonders eindrucksvoll ist die Rekonstruktion der barocken Fassaden, die allein durch Spenden finanziert wurde. Insgesamt schufen die Steinmetze hier 2800 Figuren und 23 000 Sandsteinelemente. Die Rekonstruktionen orientierten sich soweit möglich an erhalten gebliebenen, historischen Fassadenfragmenten wie Sandsteinfiguren und Terrakotten. Wo dies nicht möglich war, wurden alte Unterlagen und Fotografien zu Rate gezogen, um dem Original so nahe wie möglich zu kommen.

Für die hier tätigen Menschen war der Bau des Berliner Schlosses ein Projekt, wie es vielleicht nur einmal im Leben vorkommt. An dem riesigen Bauvorhaben, dass mit beeindruckenden Gesamtkosten von 670 Millionen Euro aufwartet, waren unzählige Firmen beteiligt. In bauhandwerk hatten wir über den Baufortschritt bereits baubegleitend regelmäßig berichtet.

Fassadenabschnitte wurden verlost

Die historischen Sandsteinfassaden wurden von Stuhlhemmer Architekten im Auftrag des Fördervereins Berliner Schloss e.V. entwickelt. Die Arbeiten an den verschiedenen Fassadenabschnitten wurden in kleinere Baulose aufgeteilt, so dass sich auch mittelgroße und kleinere regional ansässige Unternehmen bewerben konnten. Die Bauarbeiten rund um die Außen- und Innenfassade des repräsentativen Eosanderportals und die steintechnischen Arbeiten an dessen Kuppelschaft wurden maßgeblich von der Firma Dreßler Bau ausgeführt. Das Portal III bildet den Haupteingang ins Humboldt Forum und ist nach seinem ursprünglichen Erbauer Johann Friedrich Nilsson Eosander benannt. Es wird von einer Kuppel gekrönt und zeigt einen hohen Anteil an aufwendigen Bildhauer- und Steinmetzarbeiten.

Robotertechnik und Handwerk

Da während des barocken Umbaus des Schlosses Anfang des 18. Jahrhunderts hunderte von Steinmetzen und Steinbildhauern an dem Werk mitgearbeitet hatten, wiesen die ursprünglichen Fassadenteile eine hohe Individualität auf. So waren maschinell endbehandelter Sandstein oder Betonguss keine Optionen für die Rekonstruktion. Stattdessen entschied sich Dreßler Bau in Zusammenarbeit mit den Sächsischen Sandsteinwerken für eine Mischung aus traditioneller Handwerksarbeit und moderner Technik. So wurden die großformatigen Sandsteine und die Terrakotten mit Hilfe eines 3-D-Scanners und von Robotertechnik in Form gebracht.

Steinerne Verwandtschaft zur Dresdener Frauenkirche

Ein wichtiger Bestandteil des Eosanderportals sind die großen Sandsteinblöcke der Fassade. Hier kamen Natursteine aus dem Elbsandsteingebirge der Sächsischen Sandsteinwerke aus Pirna zum Einsatz, wie sie auch schon beim Wiederaufbau der Dresdner Frauenkirche genutzt wurden. Dreßler Bau hat schon beim Wiederaufbau der Dresdner Frauenkirche mit dem Mörtelhersteller tubag zusammengearbeitet. tubag, eine Marke der Sievert SE, hatte damals eine Mörtelrezeptur entwickelt, die speziell auf diese Sandsteine abgestimmt war. Insofern lag es nahe, diese Zusammenarbeit nun fortzusetzen und auf die vorhandene Mörtelrezeptur zurückzugreifen, die sich an der Frauenkirche in den vergangenen 15 Jahren bewährt hat.

Trass-Kalk-Mörtel für große Vergusslängen

Die Sandsteinfassaden besitzen insgesamt eine sehr massive Gliederung. Innen findet sich ein Stahlbetontragwerk mit einer Wärmedämmung, davor ein Mauerwerk aus massiven Klinkern. Die beiden massiven Wände sind über Gelenkanker miteinander verbunden. Davor kommen dann die Sandsteine zu liegen. Aufgrund ihrer Größe wurden diese zunächst auf kleinen PVC-Plättchen versetzt. Im Anschluss wurde der Füllraum zwischen Ziegeln und Sandsteinen sowie die durch die PVC-Plättchen freigehaltenen Sandsteinfugen von oben mit Vergussmörtel verfüllt. Hier kam ein Trass-Kalk-Vergussmörtel von tubag zum Einsatz, und zwar mit der speziellen Rezeptur, die für die Dresdner Frauenkirche entwickelt wurde. Der Mörtel besitzt ein hohes Fließverhalten und füllt homogen die Lager- und Stoßfugen der großformatigen Steine. Dazu wurde er von oben gleichmäßig mit einem großen Messbecher in die rund 8 mm breiten Fugen gegossen.

Hierbei ergaben sich aufgrund der Steinformate horizontale Vergusslängen von bis zu 2 m. Um bei diesen Maßen eine gleichmäßige Verteilung in den horizontalen Fugen zu gewährleisten, wurden kleine „Vergusskanäle“ in die Mitte der Sandsteine geschnitten. Meistens geschah dies auf der Unterseite des oberen Steines je nach Länge der Steine, manchmal aber auch auf Ober- und Unterseite, um so einen größeren Durchmesser für den Kanal zu erreichen. Über diese Kanäle konnte eine größere Menge Vergussmörtel in die Lagerfugen gelangen und einen höheren Druck erzeugen, so dass sich der Mörtel besser verteilen konnte. Zudem halbierte sich die Strecke, die der Mörtel vom Kanal in der Mitte zu den beiden Steinseiten nach außen fließen musste. So verringerte sich die Gefahr, dass der Mörtel sich nicht gleichmäßig über die ganze Fuge ausbreitet.

Um ein Austreten des Mörtels an den Außenseiten der Steine zu verhindern, wurden die Fugen zunächst mit einer Rundschnur abgedichtet, die nach der Erhärtung des Mörtels wieder entfernt wurde. Von außen wurden die Fugen dann mit dem „Trass-Kalk-Fugenmörtel M5“ von tubag verfüllt, der in einem zum Sandstein passenden Sonderfarbton produziert wurde. Je nach Bauteil wurden die Fugen teilweise leicht zurückgesetzt oder oberflächenbündig ausgeführt.

Hohes Wasserrückhaltevermögen gefordert

Beide Mörtelvarianten kamen in der Folge noch ein zweites Mal zum Einsatz. Die Kuppel des Portals besteht aus einem Kernmauerwerk aus roten Ziegeln und einem Verblendmauerwerk aus einer steinsichtigen Klinkerfassade in einem gelblichen Farbton. An diesem Kuppelschaft sind über 200 große Terrakotten mit Bildplastiken angebracht. Zudem gibt es einen Rundgang, der um den Kuppelschaft führt, dieser wird von einer Balustrade eingefasst. Insgesamt sind hier noch einmal über 450 kleinere Terrakotten in Größen zwischen 10 cm und 40 cm zu finden.

Die Terrakotten sind ebenso wie die Sandsteine ein „stark saugender“ Werkstoff. Auf diese Anforderung abgestimmt, erforderten sowohl die Sandsteine als auch die gebrannten Tonprodukte einen Fugenmörtel und einen Vergussmörtel mit einem hohen Wasserrückhaltevermögen. Gerade bei langen und breiten Vergussbereichen ist ein hohes Wasserrückhaltevermögen für ein optimales Fließverhalten des Mörtels unabdingbar. Entziehen der Sandstein oder die Terrakotten dem Mörtel aufgrund des hohen Saugverhaltens zu schnell das Anmachwasser, fließt der Mörtel nur unzureichend und die Vergussfugen werden so nicht ausreichend und fachgerecht geschlossen.

Aufgrund der vergleichbaren Anforderungen von Sandstein und Terrakotten kamen deshalb auch bei den Arbeiten rund um die Balustrade der Trass-Kalk-Vergussmörtel und der  Trass-Kalk-Fugenmörtel von tubag zum Einsatz.

Guido Wollenberg ist Fachjournalist der Agentur Wollenberg-Frahm PR in Frechen. Er betreut unter anderem die Firma tubag bei der Presse- und Öffentlichkeitsarbeit und schreibt als Autor unter anderem für die Zeitschriften bauhandwerk und dach+holzbau.