Wie man bei einer Industriebodensanierung Betonflächen schnell instandsetzen kann

Der Aufbau eines Industriebodensystems erfordert in der Regel vier Schritte: Untergrundvorbereitung, Grundierung, das Aufbringen einer Ausgleichsschicht und einer Beschichtung auf Basis von Zement oder Reaktionsharz. Liegen Schäden am Stahlbetonfundament vor, ist es mit einer oberflächlichen Sanierung nicht getan. In diesen Fällen muss der Beton fach-gerecht saniert werden. Ausführende Fachbetriebe qualifizieren sich für die Betonsanierung durch den Eignungsnachweis nach der Hersteller- und Anwenderverordnung (HAVO) des jeweiligen Bundeslandes.

Typische Schäden an Stahlbetonflächen

Beton schützt auf Grund seiner Alkalität (pH-Wert >12) die vorhandene Stahlbewehrung vor Korrosion. Durch äußere Einflüsse wie Kohlendioxid carbonatisiert der Beton und sein pH-Wert sinkt. Dies löst eine Kettenreaktion aus, die die Stahlbetonkonstruktion beschädigt: Die Carbonatisierung senkt den natürlichen Korrosionsschutz des Bewehrungsstahls. Ohne ausreichenden Korrosionsschutz oxidiert der Stahl. Er rostet, vergrößert sein Volumen und drückt im Laufe der Zeit die überdeckende Betonschale ab. Weitere Umwelteinflüsse wie Frost-/Tau-Wechsel, eine hohe Chloridbelastung durch den Einsatz von Streusalz, saurer Regen, andere Säuren sowie Abrieb und Verschleiß greifen den Beton an. Generell gilt: Je höher die Betonüberdeckung, desto höher ist der natürliche Schutz vor Korrosion. Schäden an Betonbauwerken können zudem durch eine unzureichende Verarbeitung des Frischbetons entstehen. Typische Verarbeitungsfehler sind eine Überwässerung des Betons, unzureichende Betonüberdeckung, unzureichende Verdichtung oder Verzögerungen beim Betoneinbau.

Die Basis: Gründliche Untergrundvorbereitung

Bei der Sanierung von Korrosionsschäden muss der Beton entfernt, der korrodierte Stahl freigelegt und auf den entsprechenden Reinheitsgrad gereinigt werden. Anschließend werden die freigelegten Bewehrungen mit Korrosionsschutz und Haftbrücke behandelt. Kombiprodukte, wie der mineralische Korrosionsanstrich „weber.rep KB duo“ vereinen beide Arbeitsschritte und sorgen so für einen schnelleren Baufortschritt. Untergründe für industrielle Belastung muss man generell so vorbereiten, dass sie im Mittel mindestens eine Oberflächenzugfestigkeit von 1,5 N/mm² aufweisen. Dies muss durch eine entsprechende Untergrundvorbereitung wie Schleifen, Fräsen oder Kugelstrahlen sichergestellt werden. Muss vorab ein fachgerechter Betonersatz inklusive der Behandlung der beschädigten Bewehrung erfolgen, empfiehlt sich das Höchstdruckwasserstrahlen.

Grundlegend: Die Grundierung

Nach der Untergrundvorbereitung folgt die Grundierung. Sie optimiert die Haftung sowie das Saugverhalten zwischen Untergrund und der nachfolgenden Ausgleichsschicht. Man unterscheidet zwischen Disper-
sionsgrundierungen und solchen auf Basis von Reaktionsharzen. Die Wahl des Produkts richtet sich nach unterschiedlichen Faktoren wie dem Untergrund und Systemaufbau. Bei einem Betonersatzsystem sollte eine nicht filmbildende Dispersionsgrundierung wie „weber.floor 4716“  im geprüften System eingebaut werden, da diese einen besseren Haftverbund zwischen Untergrund und Ausgleichsmasse gewährleistet.

In der Sanierung, in der kein Betonersatz gefordert ist, werden häufig Reaktionsharzgrundierungen aufgrund ihres Vorteils der abdichtenden Wirkung (Dampfbremse) eingesetzt. Sie können nach etwa 24 Stunden leicht belastet werden und eignen sich zum Schließen von Rissen. Soll die Reaktionsharzgrundierung auch als Dampfsperre gegen kapillar aufsteigende Feuchtigkeit dienen, muss sie in zwei Arbeitsgängen in ausreichender Masse aufgebracht und an-
schließend mit Quarzsand abgestreut werden.

Wiederaufbau:

Betonersatz und Ausgleichsmasse in einem

Im nächsten Schritt werden die Flächen mit Betonersatzmörtel verfüllt. Eine neue Entwicklung des Herstellers Saint-Gobain Weber ermöglicht ein zeit- und kräfteschonendes Einbringen im Stehen. Dabei handelt es sich um den ersten fließfähigen und pumpbaren Betonersatzmörtel „weber.floor 4640 Outdoor RepFlow“. Das Produkt ist nach DIN EN 1504-3 in die höchste Klasse R4 eingruppiert und somit nach europäischer Norm für statisch relevante Anforderungen geeignet. Auf Betonuntergründen kann das Material auch als Ausgleichsmasse eingesetzt werden. Da Frost und Tausalz ihm nichts anhaben, ist es sowohl für den Innen- als auch für den Außenbereich geeignet.

Der Betonersatzmörtel lässt sich mit moderner Pumptechnik verarbeiten. So können auch große Flächen in wenigen Stunden eingebracht werden. Das pump- und fließfähige Material wird dafür aus dem „Weber MixMobil“ oder einem Silo per Schlauch direkt an den Einsatzort gepumpt. Dort wird es im Stehen vergossen und mit einer Schwabbelstange bearbeitet. Im Vergleich mit einer herkömmlichen Verarbeitung kann so bis zu
90 Prozent an Zeit und Personal gespart werden.

Oberflächenfinish: Die Beschichtung

Bei mittleren Belastungen ist der „weber.floor 4640 Outdoor RepFlow“ direkt nutzbar. In der Regel werden Untergründe im Industriebau jedoch beschichtet. Auftraggeber haben dabei die Wahl zwischen zementären Beschichtungen und Beschichtungen auf der Basis von Reaktionsharz. Ausschlaggebend sind mechanische und chemische Belastungen, Feuchtigkeitsbeanspruchung, Rutschhemmung, Ableitfähigkeit und Reinigungsfähigkeit der Bodenflächen beziehungsweise die Kombination dieser Aspekte. Je nach Nutzung und rechtlichen Regularien müssen die eingebauten Systeme über spezielle Prüfzeugnisse und Zulassungen verfügen, beispielsweise ein Nachweis der Rutschfestigkeit oder die Eignung zur Anwendung in Aufenthaltsräumen.

Rutschhemmende Beschichtungen: In vielen Bereichen, zum Beispiel in Werkstätten oder Produktionshallen, werden Anforderungen an die Rutschfestigkeit des Bodens gestellt. Die Berufsgenossenschaft hat die Vorschrift „Fußböden in Arbeitsräumen und Arbeitsbereichen mit Rutschgefahr“ (vgl. BGR 181) erarbeitet. Darin sind unterschiedliche Bewertungsgruppen
(R 9 bis R 13, vgl. DIN 51130) definiert, die als Maßstab für den Grad der Rutschhemmung dienen.

Mit zementären Beschichtungen, wie der Industriebodenbeschichtung „weber.floor 4610“, können Rutschhemmungen bis zur höchsten Klasse R13 erzielt werden.

Chemische Belastung: In vielen Industriebetrieben besteht aufgrund des Produktionsprozesses eine chemische Belastung. Dies, gekoppelt mit der regelmäßigen Feuchtebelastung und aggressiven Reinigungsmitteln, stellt den Boden vor Herausforderungen. Hier empfiehlt sich ein Beschichtungssystem aus Reaktionsharzen. Für die Planung des Bodens sollten die einwirkenden Chemikalien mit der Chemikalienbeständigkeitsliste der Hersteller abgeglichen werden.

Fazit

Bei der Sanierung von Industrieböden ist die Einbauzeit ein zentraler Faktor. Die Wahl des Systems richtet sich nach dem Untergrund und nach den späteren Anforderungen an das System. Fließfähiges Material in Kombination mit leistungsstarker Maschinentechnik helfen, den kostenintensiven Produktions- und Nutzungsstillstand auf ein Minimum zu begrenzen.

Dipl. Wirt.-Ing. Maurice Bonfrere ist Leiter des Produktmanagements Fliesen- und Bodensysteme bei der Saint-Gobain Weber GmbH in Düsseldorf.