Fugensanierung am 147 m hohen Turm der St.-Nikolai-Kirche in Hamburg

Blechern erklingt zur Warnung der Untenstehenden ein Signalhorn, als der Fahrkorb dem Straßenpflaster entgegensinkt. Kaum angekommen, packen Steinmetzmeisterin Svenja Schrage und ihr Team ihre Werkzeuge und Werksteinplatten auf die offene Plattform und schweben mit dem luftigen Gefährt an der Westfassade des St.-Nikolai-Kirchturms dem Hamburger Himmel entgegen. Nach vier Minuten Kletterfahrt steigen die Sanierungsspezialisten an der 90-m-Bühne ab und legen mit ihrer Ausrüstung die letzten Höhenmeter über Treppenstufen und Stiegen zurück. Heute liegt ihr Arbeitsplatz in 115 m Höhe an der Nordseite des 147 m hohen Turms – Blick über die Elbe, den Hafen, St. Pauli und seine Landungsbrücken, Alster und Innenstadt inklusive. Der 1874 vollendete Bau, über dessen Sanierung wir bereits vor einem Jahr in bauhandwerk 4.2017 berichtet haben, hat seine Ursprünge im zwölften Jahrhundert und war bei seiner Fertigstellung der höchste Turm der Welt. Noch heute ist St. Nikolai der dritthöchste Kirchturm Deutschlands und der fünfthöchste in Europa. „Unsere heutige Tages­losung lautet: Zwickel einpassen“, erläutert Svenja Schrage, die Natursteinexpertin der Firma Meyer aus Preußisch Oldendorf, die an dieser geschichtsträch­tigen Kirchenruine für viele Monate auch mit den GTG-Winkelschleifern von Atlas Copco gearbeitet hat, die ursprünglich für die Metallbearbeitung entwickelt wurden.

Tausende Fugen-Meter im Mauerwerk saniert

„Der Kirchturm wurde in den vergangenen Jahrzehnten immer wieder saniert, wenn Mauerwerksfugen durch Wind und Wetter ausgewaschen waren und in dessen Folge Steinchen und sogar größere Stücke ­herabzustürzen drohten“, berichtet Schrage. Die ­Instandhaltung solch eines Gebäudes sei eine fort­währende Aufgabe. Heute bereite der bei früheren Arbeiten in den 1960er Jahren verwendete Zementmörtel Probleme: „Der ist härter als das umgebende Gestein“, erklärt sie. „Deshalb wittert der Stein schneller zurück als der Mörtel.“ Hierdurch bilden sich Wassereintrittsbuchten, die langfristig Risse und Abplatzungen an Fugen und Stößen zur Folge haben. Tausende Meter schadhafter Mauerwerksfugen wurden und werden erfasst, kartiert und saniert, um die Sicherheit der Passanten rund um den Hopfenmarkt zu gewährleisten.

„Für die Sanierungsarbeiten gibt es keine besseren Werkzeuge als die GTG-Schleifer“, ist sich Svenja Schrage sicher: „Deren kompakte Bauweise und das niedrige Gewicht sind schon per se ein großer Vorteil.“ Zur Wendigkeit und Dauerleistung komme noch ein weiterer entscheidender Vorteil hinzu: „Die GTG 25 bietet uns volle 6 cm Schnitttiefe am Stein. Wir arbeiten durch die beengten Platzverhältnisse fast nur mit 180-mm-Schleifscheiben, und dann zählt wirklich jeder Millimeter Eintauchtiefe, der uns kräftezehrendes Werken mit Hammer und Meißel erspart.“

Wendigkeit und Schnitttiefe sind Trumpf

Die leicht abgewinkelten, 2,5 kW starken Druckluftschleifer seien in puncto Schnittleistung und Materialabtrag sogar den klassischen, größeren 230-mm-Werkzeugen deutlich überlegen. „Doch diese Geräte können wir aufgrund ihrer Abmessungen ohnehin kaum einsetzen. Dazu fehlt an den Figuren, Ornamenten und zerklüfteten Oberflächen schlichtweg der Platz.“ So freut es die Steinmetze besonders, dass Atlas Copco die Abgabeleistung der neuen GTG 25 gegenüber dem Vorgängermodell noch einmal um 400 Watt steigern konnte.

Die Liebe der Steinbildhauer zum Detail spiegelt sich in jedem einzelnen ihrer Arbeitsschritte wider. Nachdem die mit Ölkreide markierten schadhaften Fugen grob von den RRC-Meißelhämmern ausgestemmt wurden, schneiden sie die Stoßfugen mit ihren GTGs millimetergenau nach. Ein prüfend-kontrollierender Blick noch, und behände verwandeln sie die bereitgelegten Werksteinblöcke und -platten aus gelblich-weißem Obernkirchener Sandstein in schwalbenschwanzförmig angeschnittene Zwickel und weitere Passstücke unterschiedlichster Geometrie. „Die erfahrene Mannschaft hat mit den Jahren ein präzises Auge und feines Gespür für die richtigen Maße entwickelt“, lobt Svenja Schrage ihre elf Kolleginnen und Kollegen, die Maurer, Gerüstbauer, Kernbohrspezialisten und Steinfachleute zugleich sind. „Mit den GTGs bringen wir den Werkstein sehr leicht praktisch in jede gewünschte Form“, bestätigen die Gesellinnen und Gesellen. Denn die umgerechnet 3,4 PS starke und nur etwa zigarettenschachtellange Antriebsturbine des Schleifers treibt die diamantbesetzten Scheiben gerade so in den Stein, als wäre der aus Butter.

Um die überarbeiteten Partien dauerhaft zu sichern, verklebt das Team die vor Ort passgenau erstellten 4 bis 6 cm dicken Zwickel und Reparaturstücke mit speziellem Trasskalk-Dünnbettmörtel. „Zum Schluss trennen wir das überstehende Material nach dem Aushärten bündig zur ursprünglichen Oberfläche ab. Natürlich ebenfalls mit einer GTG 25“, erklärt Marcus Lattorf. Der 25-Jährige hat bereits eine erste Ausbildung im Handwerk absolviert und legt nun eine zweite zum Steinmetzgesellen nach. „Das vielseitige Gestalten mit dem Naturbaustoff Stein reizt mich, zumal die Arbeit dank der modernen Druckluftwerkzeuge längst nicht mehr so hart ist wie früher.“ Seine Ausbilderin Svenja Schrage nickt zustimmend: „Bei den GTG-25-Werkzeugen dämpft ein Autobalancer schädliche Vibrationen, so dass wir länger und deutlich produktiver arbeiten können als mit gewöhnlichen Druckluft- oder Elektroschleifern.“

Heiko Wenke ist für die Kommunikation bei der Atlas Copco Tools Central Europe GmbH in Essen zuständig.