Runde Formen fürs Autohaus
Den großen, ellipsenförmigen Lexus Showroom an der B1 bei Dortmund prägen zahlreiche Rundungen. Umgesetzt sind sie im Zusammenspiel aus werkseitig vorproduzierten Formteilen und handwerklicher Arbeit in anspruchsvoller Trockenbautechnik.
Einst von der britischen Rheinarmee als Sportareal genutzt, dann lange Freifläche: Auf dem Gelände der Stadtkrone Ost, entlang der B1, entsteht in der Nähe von Dortmund eine Automeile mit drei Autohäusern. Eines davon ist das in der zweiten Jahreshälfte 2008 fertiggestellte Autohaus Weber. Zu dem Vertragshändler für Toyota und Lexus gehören mehrere eigene Betriebe und Partnerunternehmen. An der B1 sind auf 2600 m2 Gesamtfläche zwei Showrooms entstanden: Toyota präsentiert sich auf 919 m2, Lexus auf 250 m2. Als architektonischer Leitfaden diente der Lexus-Masterplan. Diesen auf den Standort abzustimmen war Aufgabe der Voss + Graue Generalbau GmbH & Co KG aus Coesfeld-Lette.
Normalerweise sind die Autohäuser 6 m hoch. Bei Dortmund sorgt ein aufgesetztes Schwebedach für beachtliche 12 m Höhe. Zusammen mit dem gegenüberliegenden ADAC Center entsteht so eine interessante Stadteingangssituation. Die Wertigkeit der Automarke unterstreicht eine hochwertige Architektur und Ausstattung mit runden Formen, goldverkleidetem Eingang sowie aufwendiger Beleuchtung und Klimatisierung.
Eingespieltes Trockenbau-Team
Eines haben die Architekten von Voss + Graue, das Ausbauunternehmen und Lafarge Gips gemeinsam: Sie alle haben schon mehrere Lexus-Autohäuser realisiert. Diese Erfahrung ermöglicht Abstimmungen „auf dem kurzen Dienstweg“ und erleichtert die komplexe Bauaufgabe. Einzelne Komponenten sind an allen Standorten gleich – wie zahlreiche Rundungen vom Eingangsturm bis zum Counter. Sie gewährleisten die Wiedererkennung der Marke. Anzahl, Ausprägung, Maße und Zusammenspiel sind jedoch jedes Mal verschieden.
Der anspruchsvollste und entscheidende Part fand auch für die ausführende Cora Montagegesellschaft für Bauelemente mbH aus Oer-Erkenschwick im Vorfeld statt: Auf Basis des digitalen Architektenplans galt es, die Visionen mit den richtigen Komponenten umzusetzen. Allerdings fehlen bei einem elliptischen Gebäude die Bezugspunkte. Diese zu ermitteln war die erste Herausforderung. Gemeinsam mit dem Formteilspezialisten Lafarge Gips waren anschließend wesentliche Punkte zu klären: Wo sind Formteile die effektivste Lösung? Wo brauchen wir mehr Flexibilität? Wie können wir Standardprodukte ableiten, um runde Formen zu bekommen?
Anschlussmöglichkeiten im Trockenbau
Prägend in Dortmund ist die komplett schräg verlaufende Decke. Sie beginnt bei einer Wandhöhe von 4 m und steigt auf über 6 m an. In diese schräge Ebene hinein ist ein elliptisches Deckenfeld eingearbeitet. Darüber hinaus schließt die Decke an eine Ganzglasfassade an. Diese Fassadengestaltung ist eine Referenz an die Stadteingangssituation. Aus Sicht des Trockenbaus fehlt allerdings die Pfosten-Riegel-Konstruktion als üblicher Deckenanschluss. Die Lösung ist ein Deckenabsatz aus individuell vorgefertigten Formteilen von Lafarge Gips (LaForm). Um die Formteile anzuschließen, musste man nach oben gehen, verspringen und sie mit der oberen Befestigung des Glases verbinden. Die Formteile finden sich auch an der Deckenschürze am geschwungenen Übergang zwischen Ausstellungsfläche und Büro. Mit ihrer Hilfe ließ sich der Radius optimal realisieren. „Wir haben bei Lexus viele vorgefertigte Elemente eingesetzt, anders wären der hohe Qualitätsanspruch, eine Oberflächenqualität von Q3, fünf Monate Gesamtbauzeit und das Budget auch nicht zu realisieren. Allerdings gibt es auch Bereiche, wo selbst Formteile keine optimale Lösung sind, weil sie nicht die notwendige Flexibilität aufweisen,“ sagt Michael Hampel von der Cora Montagegesellschaft für Bauelemente mbH. Ein solcher Bereich ist der Empfangscounter. Er ist 7,20 m lang und 5,40 m breit. Die Deckengestaltung greift seine elliptische Form mit einem abgehängten Deckenfeld auf, das etwa 3,50 m tief in den Raum gezogen ist – wie eine Tonne, die von unten mit einem Deckel verschlossen ist. Der untere Kranz integriert zugleich eine gebogene Lichtvoute. Diese strahlt auf die Seitenflächen und verleiht ihnen einen schwebenden Charakter. Der Kranz besteht aus einem Formteil. Wie alle hier eingesetzten Formteile wurde es im Werk Hartershofen individuell und maßgenau gefertigt. Die CNC-gesteuerte Fertigungsmethode ermöglicht jeden Krümmungsverlauf. Auch eine elliptische Form lässt sich so in höchster Qualität herstellen. Hier dient das Formteil gleichzeitig als Schablone, um den Seitenflächen die exakte Biegung zu verleihen. Beplankt sind sie mit 6,5 mm dicken LaCurve Platten. „Hier, wie auch beim Deckenanschluss der Ellipse, wären vorgefertigte Elemente zu starr gewesen. Wenn es vor Ort nicht passt, gibt es praktisch keine Möglichkeit, die Teile anzugleichen. Da ist eine Kombination von Formteilen und Platten flexibler,“ erläutert Michael Hampel.
Schablone für perfekte Rundungen
Ein ähnliches Prinzip findet sich bei den beiden runden Eingangstürmen, die sich über zwei Etagen erstrecken. Zunächst galt es, die Rundung am Fußpunkt und am Deckenanschlusspunkt vorzugeben. Dazu hat man dem Radius entsprechend gefräste Plattenstreifen mit dem flexiblen LaCurve Profilsystem verschraubt und am Baukörper befestigt. Auf diese Weise lässt sich die vorgegebene Rundung sicher erreichen. Das System eignet sich insbesondere für die Beplankung gebogener Wand- und Deckenkonstruktionen. Es besteht aus biegsamen 6,5 mm dicken Gipsplatten (AK-Kante) sowie vorgestanzten und flexiblen Profilen. Die besonders biegsamen Platten zeichnen sich durch geringes Gewicht und leichte Verarbeitung aus. Sie ermöglichen die problemlose Konstruktion geschwungener Formen. Hier ist der Radius größer als 900 mm. Das ermöglicht, die Platten trocken zu biegen, ohne das Material zu schneiden oder zu fräsen.
